При производстве автомобиля важна точность: малейшее отклонение в геометрии кузова и все — положение деталей начинает «плясать», не говоря уже о зазорах между ними.
При сборке Атома точность задается на производственной линии, а потом проверяется специальным оборудованием.
Следить за этим начинают еще на станциях подварки. Детали устанавливают на геометрические столы и закрепляют. Готовые узлы соединяют в главном кондукторе, где формируется геометрия всего кузова.
Но основная проверка ждет его в 3D-лаборатории. Установленная здесь контрольно-измерительная машина сверяет отдельные узлы, основание или кузов в сборе с идеальной цифровой моделью по нескольким тысячам точек. Полный замер занимает несколько часов, поэтому его проводят выборочно по специальному плану контроля.
На этапе запуска производства такую проверку в Атоме проходят три из пяти кузовов. По мере того как процесс становится стабильнее, выборка сокращается, но обязательный объем измерений сохраняется.
Если лаборатория обнаруживает отклонение, специалисты не просто корректируют конкретный кузов, а возвращаются к производственной линии, регулируют оснастку и устраняют причину сбоя.
При этом без проверки не остается ни один кузов. В конце сварочной линии каждый из них осматривают специалисты, а положение элементов контролируют с помощью калибров и шаблонов. Например, переднее крыло и спойлер устанавливаются позднее, поэтому в сварочном цехе используются их имитаторы. Они позволяют заранее проверить, правильно ли встанут детали во время сборки.
В итоге мы получаем два уровня контроля: каждый кузов проходит обязательную проверку, а выбранные образцы — подробный замер в 3D-лаборатории. Так оценивается не только результат, но и стабильность и повторяемость всего производственного процесса.
Подписывайтесь на наш канал в Макс